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Entgraten in gleichbleibend hoher Qualität

Zum wiederholten Mal stärkt Wagner Stahl-Technik mit gezielten Investitionen in den Maschinenpark seine Positionierung am Markt. Seit Sommer dieses Jahres ist als jüngste Anschaffung eine hocheffiziente Entgratstraße im Einsatz, mit der Brennschneidteile automatisiert und in gleichbleibend hoher Qualität entgratet, kantenumrundet und deren Oberflächen geschliffen werden können. Der Wegfall der händischen Bearbeitung bei einem großen Teil der Zuschnitte bedeutet zudem eine enorme Entlastung der Mitarbeiter und eine weitere, deutliche Reduktion der Durchlaufzeiten. Von Ing. Norbert Novotny, x-technik

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Dank der neuen Entgratstraße konnten bei Wagner Stahl-Technik die Durchlaufzeiten nochmal deutlich reduziert werden. (Bilder: x-technik)

Dank der neuen Entgratstraße konnten bei Wagner Stahl-Technik die Durchlaufzeiten...

Nach einer umfassenden Überarbeitung des Produktions- und Materialflusses, die zu Beginn des Jahres ihren erfolgreichen Abschluss fand (siehe Reportage in BLECHTECHNIK 1/März 2019, Seite 24), waren nun die räumlichen Voraussetzungen bei Wagner Stahl-Technik geschaffen, das bereits von Betriebsleiter Christian Aufreiter und seinem Team erstellte Konzept zur Optimierung des Entgratprozesses in die Tat umzusetzen.

Im August wurde schließlich die neue Entgratstraße an ihrem angedachten Platz in der Brennschneidhalle parallel zu den Schneidanlagen in Betrieb genommen. Im Zentrum der Linie befindet sich die Entgratmaschine, in der in einem Bearbeitungsdurchlauf sowohl die Ober- als auch die Unterseite des Teils mit unterschiedlichen Werkzeugen gleichmäßig entgratet, kantenumrundet sowie bei Bedarf deren Oberfläche geschliffen werden. „Zunächst befreien zwei Schleifbänder (eines für jede Seite) den Brennschneidteil von Zunder und Schlacke. Diesem Vorgang nachgeschaltet bearbeiten zwei Tellerschleifer dann die Rundungen und Kanten, die selbst bei kleinen Ausschnitten die Kanten exzellent verrunden“, zeigt sich Aufreiter zufrieden.

Mit der zuvor bei Wagner eingesetzten Maschine konnten die Teile lediglich von Zunder und Rost befreit werden. „Die anderen Arbeitsgänge mussten täglich von vier bis sechs Mitarbeitern sehr zeitaufwändig mit dem Winkelschleifer oder der Flex durchgeführt werden“, erinnert sich der Betriebsleiter, der fortfährt: „Mit der neuen Entgratlösung können wir wesentlich kürzere Durchlaufzeiten realisieren. Für das händische Schleifen eines Teils hat ein Mitarbeiter drei bis sieben Minuten benötigt, die Maschine schafft
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Zuverlässige und leistungsfähige Elektromagnete: Die Magnetstärke kann reguliert werden, um sowohl schwere als auch dünne Bleche vom Teilestapel heben zu können. Der Akku hält mindestens 16 Stunden.

Zuverlässige und leistungsfähige Elektromagnete: Die Magnetstärke kann reguliert...

dies in knapp einer Minute.“

Entgratprozess optimiert

Mittels angetriebener Rollenbänder mit vier Metern Länge werden die Teile in die bzw. aus der Maschine befördert. Als Hebehilfe für den Maschinenbediener dienen zwei mobile Hebekräne, mit denen er auch schwere Teile per Elektromagnete sehr einfach auf die Rollenbänder ablegen und nach der Bearbeitung wieder entnehmen kann. „Einziges Manko ist, dass nicht alle Brennschneidteile durch die Anlage geschleust werden können“, bedauert Aufreiter. „Alle derzeit am Markt erhältlichen Maschinen sind leider in der Bearbeitungsgröße, Materialstärke und im Teilegewicht eingeschränkt. Immerhin bringen wir mehr als 50 % unserer Zuschnitte auf die Maschine und können so für diese, durch die maschinelle Behandlung, eine gleichbleibend hohe Qualität gewährleisten, ohne überaus mühsamen Personalaufwand.“ Die andere knappe Hälfte der Teile muss nach wie vor händisch bearbeitet werden.

Unmittelbar vor der Entgratstraße sind zwei Scheuertrommeln positioniert, um von den Brennschneidteilen noch vor dem Entgraten sehr grobe, für die Entgratmaschine ungeeignete Schlacke zu entfernen. „Zudem steht dem Bediener ein komfortabler Luftstößel zur Verfügung, um nach dem Scheuern noch übrige Schlacke nicht per Hand runterschlagen zu müssen. Durch diesen wesentlich geringeren Arbeitsaufwand für den Mitarbeiter kann sehr viel Zeit eingespart werden“, weiß der
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Saubere Oberflächen: Die Brennschneidteile werden in gleichbleibend hoher Qualität entgratet, kantenumrundet und oberflächengeschliffen.

Saubere Oberflächen: Die Brennschneidteile werden in gleichbleibend hoher Qualität...

Betriebsleiter aus der Praxis.

Mitarbeiter entlasten und Maschinen schonen

Neben der körperlichen Entlastung für die Mitarbeiter haben die mobilen Hebekräne den Vorteil, dass die Entgratstraße absolut autark arbeitet. „So kann der Hallenkran ausschließlich für die Be- und Entladung unserer Brennschneidmaschinen eingesetzt werden. Das wirkt sich überaus positiv auf die Schneidzeiten der Anlagen aus“, verdeutlicht Aufreiter.

Die zu bearbeitenden Teile werden für den Maschinenbediener unmittelbar bei der Maschine abgestellt. Am Ende der Anlage werden die fertigen Teile per Hebekran wieder auftragsbezogen auf eine Palette geschlichtet, sofort abgescannt, kommissioniert, am gekennzeichneten Palettenabstellplatz platziert und anschließend versandfertig verpackt. Christian Aufreiter sieht dadurch einen weiteren Vorteil der Lösung: „Da keine händische Manipulation der Teile mehr notwendig ist, ist das Arbeiten für die Mitarbeiter auch sicherer geworden.“

Die gesundheitliche Belastung wird durch eine eigene Absauganlage der Anlage minimiert. Denn der Schleifstaub wird punktuell beim Entstehen, durch Absaugrohre an den einzelnen Bearbeitungswerkzeugen, direkt aus dem Umfeld des Mitarbeiters entfernt. Darüber hinaus konnten durch die neue Anlage händische Schleifarbeiten extrem reduziert werden. Um generell die Staubbelastung in der Brennschneidhalle zu verringern, wurden die manuellen Schleifarbeitsplätze
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Am Ende der Anlage werden die fertigen Teile per Hebekran wieder auftragsbezogen auf eine Palette geschlichtet.

Am Ende der Anlage werden die fertigen Teile per Hebekran wieder auftragsbezogen...

in eine andere Halle verlegt. „Das schont die Maschinen in hohem Maße, denn anfallender Staub beeinträchtigt etwa Führungsschienen oder Lager der Maschinen enorm“, so der Betriebsleiter.

Gerüstet für die Zukunft

„Durch die Überarbeitung unserer Arbeitsabläufe, inklusive der Realisierung der Entgratstraße, wird jeder Auftrag in einem Fluss fertiggestellt – vom Zuschnitt über das Entschlacken, Entgraten und Kantenverrunden bis hin zur Lagerung und zum abschließenden Versand“, zieht Aufreiter eine positive Bilanz. Dank all dieser Optimierungsmaßnahmen, die in den letzten Jahren ergriffen wurden, konnte Wagner Stahl-Technik seine Durchlaufzeiten erheblich reduzieren und somit dem eigenen Leitgedanken „Vom Auftragseingang bis zur Auslieferung in kürzestmöglicher Zeit“ absolut gerecht werden.

Der Betriebsleiter sieht allerdings noch weiteres Verbesserungspotenzial. „Wir sind uns unserer Verantwortung gegenüber der Gesellschaft, insbesondere mit Blick auf zukünftige Generationen, sehr wohl bewusst und entscheiden nachhaltig. Bei unserem Tun achten wir auf den sparsamen Umgang mit Ressourcen und die Schonung der Umwelt“, beschreibt Aufreiter einen weiteren Aspekt der Wagner-Unternehmensphilosophie.

Daher werden im kommenden Jahr sämtliche Absauganlagen erneuert. Mit dem Ziel, den Energieverbrauch effizienter zu gestalten sowie die Betriebskosten zu senken. Beispielsweise soll dann die entstehende Wärme bei den Brennschneidanlagen durch Wärmerückgewinnung dazu verwendet werden, die Hallen
im Winter zu heizen. „Zum anderen ist uns die ständige Verbesserung der Arbeitsbedingungen und in weiterer Folge die Gesundheit unserer Mitarbeiter ein besonderes Anliegen. Daher legen wir hohen Wert auf einen optimalen Arbeits- und Gesundheitsschutz am Stand der Technik“, begründet er abschließend die weitere Investitionsoffensive und sieht den Paschinger Fertigungsbetrieb bestens für die Zukunft gerüstet.

Dank der neuen Entgratstraße konnten bei Wagner Stahl-Technik die Durchlaufzeiten nochmal deutlich reduziert werden. (Bilder: x-technik)
Zuverlässige und leistungsfähige Elektromagnete: Die Magnetstärke kann reguliert werden, um sowohl schwere als auch dünne Bleche vom Teilestapel heben zu können. Der Akku hält mindestens 16 Stunden.
Saubere Oberflächen: Die Brennschneidteile werden in gleichbleibend hoher Qualität entgratet, kantenumrundet und oberflächengeschliffen.
Am Ende der Anlage werden die fertigen Teile per Hebekran wieder auftragsbezogen auf eine Palette geschlichtet.
Nach der finalen Bearbeitung werden die Teile sofort abgescannt, kommissioniert und per Stapler am gekennzeichneten Palettenabstellplatz platziert.
In einem Bearbeitungsdurchlauf werden sowohl die Ober- als auch Unterseite des Teils mit vier Werkzeugen (2 x Schleifband, 2 x Tellerschleifer) gleichmäßig entgratet, kantenumrundet und bei Bedarf deren Oberfläche geschliffen.
Christian Aufreiter, Betriebsleiter bei Wagner Stahl-Technik
Scheuertrommeln befreien vor dem Entgraten die Brennschneidteile von grober Schlacke.


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